최적화 매개변수 결과 및 분석
1. 육안 세정 조건 비교
펄스광으로 알루미늄 합금 표면의 도료층을 세정하기 위한 최적 파라미터의 결과는 그림 5a에, 연속광으로 알루미늄 합금 표면의 도료층을 세정하기 위한 최적 파라미터의 결과는 도 5b에 나타내었다. . 펄스광으로 세척한 후 샘플 표면의 페인트 층이 완전히 제거되고 샘플 표면이 금속성 흰색으로 나타나며 샘플의 기판에 손상이 거의 없습니다. 지속광으로 세척한 후 샘플 표면의 페인트 층은 완전히 제거되었지만 샘플 표면은 회흑색이었고 샘플의 기판도 미세 용융을 보였습니다. 따라서 연속광을 사용하면 펄스광보다 기판에 손상을 줄 가능성이 더 큽니다.
펄스광으로 탄소강 표면의 도장층을 세정하기 위한 최적 파라미터의 결과는 그림 5c에, 지속광으로 탄소강 표면의 도장층을 세정하기 위한 최적 파라미터의 결과는 그림 5d에 나타내었다. . 펄스광으로 세척한 후 샘플 표면의 페인트 층이 완전히 제거되고 샘플 표면이 회흑색으로 나타나고 샘플 기판의 손상이 적습니다. 지속광으로 세척한 후 시료 표면의 페인트 층도 완전히 제거되었으나 시료 표면이 짙은 검은색으로 되어 있어 시료 표면에 큰 재용융 현상이 있음을 직관적으로 알 수 있다. 따라서 연속광을 사용하면 펄스광보다 기판에 손상을 줄 가능성이 더 큽니다.
2. 현미경 형태의 비교
그림 6(a)에서 알 수 있듯이 알루미늄 합금 표면의 페인트 층을 펄스광으로 세척한 후 샘플 표면의 페인트가 완전히 제거되었으며 샘플 표면의 손상이 거의 없음을 알 수 있습니다. 레이저 라인이 없습니다. 샘플 표면을 청소하기 위해 연속광을 사용하는 동안 그림 6(b)와 같이 페인트도 완전히 제거되지만 심각한 재용융 및 레이저 라인이 샘플 표면에 나타납니다.
그림 6(c)에서 펄스광으로 탄소강 표면의 페인트 층을 청소한 후 샘플 표면의 페인트가 완전히 제거되고 샘플 표면이 비교적 매끄럽다는 것을 알 수 있습니다. 손상이 적은 청소. 그림 6(d)와 같이 시료의 표면을 연속광으로 세척하여 도료가 완전히 제거되었으나 시료의 표면은 재용융 현상이 심하고 시료의 표면이 고르지 못한 상태이다.
3. 재료 표면 거칠기 비교
그림 7은 레이저 페인트 제거 후 표면 거칠기 비교 차트입니다. 그림 7에서 알 수 있듯이 알루미늄 합금 표면의 페인트 층을 레이저로 청소한 후 펄스광이 샘플 표면에 손상을 덜 주므로 청소 후 샘플의 표면 거칠기가 원래 재료의 표면 거칠기에 가깝습니다. . 지속광으로 세척한 후 시료 표면의 손상이 더 크기 때문에 세척 후 시료의 표면 거칠기는 원래 재료의 거칠기 값의 1.5배, 펄스광 세척 후 표면 거칠기는 1.7배입니다.
탄소강 표면의 페인트 층을 레이저로 청소한 후 펄스 광은 샘플 표면에 덜 손상을 주므로 청소 후 샘플의 표면 거칠기는 원래 재료의 거칠기에 가깝거나 더 낮습니다. 지속광으로 세척한 후 시료 표면의 손상이 더 크기 때문에 세척 후 시료의 표면 거칠기는 원래 재료의 거칠기 값의 1.5배, 펄스광 세척 후 표면 거칠기는 1.7배입니다.
4. 세정 효율 비교
알루미늄 합금 표면의 페인트 제거 측면에서 펄스광을 사용한 페인트 제거 효율은 지속광의 7.7배인 연속광보다 훨씬 높습니다. 펄스광의 청소 효율은 2.77m²/h인 반면 지속광의 청소 효율은 0.36m²/h입니다.
탄소강 표면의 페인트 제거 측면에서 펄스광을 사용한 페인트 제거 효율도 연속광보다 3.5배 더 높습니다. 펄스광의 청소 효율은 1.06m²/h인 반면 지속광의 청소 효율은 0.3m²/h입니다.
4. 결론
테스트 결과 연속 레이저와 펄스 레이저 모두 재료 표면의 페인트를 제거하여 청소 효과를 얻을 수 있는 것으로 나타났습니다.
동일한 전력 조건에서 펄스 레이저의 청소 효율은 연속 레이저보다 훨씬 높습니다. 동시에 펄스 레이저는 기판의 과도한 온도 또는 미세 용융을 방지하기 위해 열 입력을 더 잘 제어할 수 있습니다.
연속 레이저는 가격면에서 이점이 있고 펄스 레이저와의 효율 차이는 고출력 레이저를 사용하여 보완할 수 있지만 고출력 연속광은 열 입력이 더 크고 기판 손상도 증가합니다. 따라서 애플리케이션 시나리오에서 둘 사이에는 근본적인 차이가 있습니다. 정밀도가 높은 애플리케이션의 경우 기판의 온도 상승을 엄격하게 제어하고 몰드, 펄스 레이저와 같은 비파괴 기판을 선택해야 합니다. 일부 대형 강철 구조물, 파이프라인 등의 경우 부피가 크고 빠른 방열로 인해 기판 손상에 대한 요구 사항이 높지 않으며 연속 레이저를 선택할 수 있습니다.
