많은 기술 구조는 어떤 형태의 강철 구조를 사용합니다. 컨테이너선, 철도 차량, 교량 또는 풍력 터빈 타워 등 이러한 구조물에는 수백 미터의 용접부가 있을 수 있습니다. 따라서 금속 활성 가스 용접 또는 서브머지드 아크 용접과 같은 전통적인 산업 공정을 사용하는 경우 문제가 발생합니다. 아크 강도가 낮기 때문에 소비되는 에너지의 대부분은 용접 공정에서 실제로 사용되지 않고 구성 요소의 열 손실로 사용됩니다. . 용접 후 처리에 필요한 에너지는 일반적으로 용접 프로세스 자체에 필요한 에너지와 비슷합니다. "이러한 에너지 집약적 프로세스는 재료에 심각한 열 손상을 일으키고 구조의 심각한 변형을 초래하며 매우 비싼 교정 작업이 뒤따릅니다.
"구성 요소에 따라 용접 시 구성 요소에 투입되는 에너지를 최대 80%까지 줄일 수 있으며, 기존 아크 프로세스에 비해 필러 재료 소비를 최대 85%까지 줄일 수 있습니다." 연구 부품의 교정 공정을 위해 우리는 생산 시간과 비용을 줄이고 고강도 강철을 가공하고 전체 생산 체인의 CO2 균형을 크게 개선할 수 있습니다. , 이것은 매우 유리할 수 있습니다." 이는 레이저 빔의 강도가 높기 때문에 에너지 입력이 용접 지점에 집중되는 반면 구성 요소 주변 영역은 상대적으로 차갑게 유지되기 때문입니다. "용접 시간도 50~70% 단축되었습니다.
새로운 프로세스는 솔기 품질 측면에서도 우수합니다. 솔기가 눈에 띄게 얇아지고 가장자리가 거의 평행한 반면 기존 용접 프로세스에서는 솔기가 V자 모양입니다. "철골 구조 공정에 레이저 용접을 사용하면 독일 중견 기업의 고유한 판매 포인트가 되고 국제 경쟁에서 시장 지위를 공고히 할 것입니다.
1미터 용접의 경우 후속 직선화 공정을 포함하여 서브머지드 아크 용접에 비해 두께 30mm의 시트 비용을 50%까지 줄일 수 있습니다. 시트 두께가 20mm 미만인 경우 금속 활성 가스 용접 프로세스가 일반적으로 사용되며 비용 절감 가능성은 최대 80%까지 높아집니다. 대기업의 경우 용접 필러 재료만으로도 연간000 비용을 100유로 이상 절약할 수 있습니다. 또한 사용된 레이저 빔 소스는 고효율(약 50% ) 및 우수한 공정 효율성(에너지 투입량 80% 감소)으로 인해 상승하는 에너지 비용을 방지할 수 있는 큰 잠재력을 제공합니다. 실제 적용 가능성에 대한 이러한 증거를 통해 이 방법은 이제 다른 응용 프로그램으로 확장될 수 있습니다.
용가재가 추가되는 동안 레이저는 용접할 두 시트의 가장자리 사이 접합부에 배치됩니다. 레이저 빔의 에너지는 공작물 가장자리와 와이어의 용가재를 녹인 다음 두 조각 사이의 간격을 채우고 고품질 용접을 만듭니다. 이 프로세스는 용접된 강철 구조물의 일반적인 조인트 구성에 사용할 수 있습니다. 시트 가장자리는 플라스마 절단되고 조인트에는 때때로 최대 2mm 너비의 간격이 있어 레이저 용접 프로세스가 안정적으로 연결할 수 있습니다. 웹(T-조인트) 또는 맞대기 조인트를 용접할 때 이 프로세스는 조인트가 완전하다는 것을 보장합니다. 즉, 두 부품이 전체 접촉 영역에 걸쳐 연결됩니다. 기존 철골 구조에서는 특히 T-조인트를 사용할 때 기술적 한계가 있었습니다.
